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Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen für Autoteile in der Automobilindustrie
11.08.2025
Bereitstellung hochpräziser Kernkomponenten für konventionelle Verbrennungsmotoren und Fahrzeuge mit alternativen Antrieben
Warum sollten Sie sich für die Bearbeitungsdienstleistungen für Autoteile von Kansd entscheiden?
Shenzhen Kansd Technology Co., Ltd. (zertifiziert nach ISO 9001:2015 & IATF 16949) ist seit vielen Jahren im Bereich der Automobilfertigung tätig. Das Unternehmen konzentriert sich auf die Bearbeitung von Metallteilen mit mikrometergenauer Präzision (±0,002 mm) und deckt Bereiche wie Motoren, Getriebe und die „Drei-Elektro“-Komponenten von Elektrofahrzeugen ab. Mit über 8 Millionen ausgelieferten Teilen in Fahrzeugqualität unterstützt das Unternehmen seine Kunden dabei, die Zuverlässigkeit kompletter Maschinen und die Ausbeute von Produktionslinien zu steigern.
Kernvorteile
1. Fahrzeugtaugliches Werkstoffsystem
Vollständige Materialabdeckung: Aluminiumlegierungen (ADC12/A356), Sphäroguss (QT500), Edelstahl (17 - 4PH), Titanlegierungen (TA2/TC4) usw. Diese Werkstoffe erfüllen die Anforderungen an Leichtbauweise, Hochdruckbeständigkeit und extreme Betriebsbedingungen.
Strukturelle Kompatibilität: Es unterstützt die Bearbeitung komplexer dünnwandiger Teile wie Hochdruck-Kraftstoffverteilerrohre und Turboladerschaufeln (Wandstärke 0,8 mm ± 0,05 mm).
2. Präzisionskontrolle auf Serienproduktionsniveau
Strenge Toleranzvorgaben: Die Bearbeitungsgenauigkeit beim CNC-Drehen beträgt ±0,003 mm, und die durch den Schleifprozess erreichte Ebenheit beträgt ≤0,001 mm.
Dynamische Auswuchtkalibrierung: Für rotierende Teile wie Motorkurbelwellen und Motorrotoren wird eine dynamische Auswuchtkorrektur der Klasse G2.5 bereitgestellt.
3. Fähigkeiten im Verbundprozess
Lösungen zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit: Hochfrequenzhärten (Härte HRC58 - 62), Nitrierbehandlung (Einsatztiefe 0,2 - 0,3 mm), DLC-Beschichtung (Reibungskoeffizient ≤ 0,1).
Oberflächenbehandlungen für die Versiegelung: Endflächen-Spiegelpolieren (Ra ≤ 0,1 μm), Mikro-Lichtbogenoxidation (Stehspannung ≥ 1000 V), die für die Versiegelungsanforderungen von Batteriegehäusen für neue Energien geeignet sind.
Wichtigste Anwendungsbereiche
1. Antriebssystem
Motorkomponenten: Common-Rail-Hochdruck-Einspritzdüsen (Bohrungsdurchmesser Φ0,12 mm ± 0,002 mm), Turboladergehäuse.
Getriebeteile: Planetenradsätze (Zahnprofilfehler ≤ 3μm), Präzisionsventilgehäuse für Doppelkupplungsmodule.
2. Drei-Elektro-System für Fahrzeuge mit neuer Energie
Elektrische Antriebseinheit: Motorgehäuse (Koaxialität ≤ 0,008 mm), wassergekühlte Enddeckel (Oberflächenrauheit der ebenen Dichtfläche Ra 0,4 μm).
Batteriesystem: Batterieträger aus Aluminiumlegierung (Schweißvorbearbeitungsgenauigkeit ± 0,05 mm), Stromschienen aus Kupfer (mit versilberten leitfähigen Oberflächen).
3. Fahrgestell und Sicherheitssystem
Bremskomponenten: ABS-Ventilkörper (Innenbohrungszylindrizität ≤ 0,005 mm), Bremssattelkolben (Durchmessertoleranz ± 0,003 mm).
Lenkmechanismen: EPS-Sensorhalterungen (Positionstoleranz ± 0,01 mm), Zahnstangen- und Ritzelpaare (Eingriffsspiel ≤ 0,02 mm).
Matrix der technischen Fähigkeiten
Indikator | Parameter |
Höchste Bearbeitungsgenauigkeit | Drehen ±0,003 mm, Schleifen ±0,001 mm |
Typische Oberflächenrauheit | Ra 0,2 - 0,8 μm (Spiegelpolitur auf Anfrage) |
Konsistenz der Chargenproduktion | CPK ≥ 1,67 (100% vollständige Prüfung der kritischen Dimensionen) |
Bearbeitung von Leichtbaukonstruktionen | Dünnwandige Teile aus Aluminiumlegierung ≥ 0,5 mm, Bohrungen mit einem Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser von 15:1 |
Monatliche standardisierte Produktionskapazität | 1,5 Millionen Metallteile, Notfallbestellungen können innerhalb von 3 Tagen bearbeitet werden |
Serviceprozess
1. Anforderungsbestätigung: Zeichnungen/3D-Modelle (im CATIA/UG/NX-Format) entgegennehmen und eine DFM-Fertigungsanalyse durchführen.
2. Prozessentwicklung: Entwickeln Sie einen APQP-Prozess und vervollständigen Sie das PPAP-Dokumentenpaket (einschließlich PSW- und MSA-Berichte).
3. Überprüfung der Pilotproduktion: Bereitstellung von OTS-Mustern und vollständigen Berichten (in Übereinstimmung mit den VDA 6.3-Standards).
4. Management der Massenproduktion: Implementierung der SPC-Prozessüberwachung und Unterstützung der sequenziellen JIS/JIT-Lieferung.
Branchenweit anerkannte Fallstudien
Projekt „Batterieträger für neue Energieerzeugungsanlagen“: Massenproduzierte, einteilige Aluminium-Druckgussträger (Maßtoleranz ±0,1 mm/800 mm) für einen führenden Automobilhersteller mit einer Ausbeute von 99,8 %.
Komponenten des 48V Mild-Hybrid-Systems: Gefräste BSG-Motorgehäuse (Zylindrizität ≤ 0,01 mm) für die Lieferkette von Bosch.
Intelligente Chassis-Sensoren: Mitgelieferte Millimeterwellen-Radarhalterungen (Aluminiumlegierung + Kunststoffverbundwerkstoff), die den Betriebsbedingungen von -40 °C bis 125 °C gerecht werden.
Zusätzlicher Wert
Projekt „Batterieträger für neue Energieerzeugungsanlagen“: Massenproduzierte, einteilige Aluminium-Druckgussträger (Maßtoleranz ±0,1 mm/800 mm) für einen führenden Automobilhersteller mit einer Ausbeute von 99,8 %.
Komponenten des 48V Mild-Hybrid-Systems: Gefräste BSG-Motorgehäuse (Zylindrizität ≤ 0,01 mm) für die Lieferkette von Bosch.
Intelligente Chassis-Sensoren: Mitgelieferte Millimeterwellen-Radarhalterungen (Aluminiumlegierung + Kunststoffverbundwerkstoff), die den Betriebsbedingungen von -40 °C bis 125 °C gerecht werden.